数控铣刻线刀的编程步骤如下：
确定加工顺序和穿丝孔位置
合理地确定加工顺序，选择穿丝孔与电极丝切入的位置，以简化编程。
确定坐标系
选择图形的对称轴线为坐标轴，以简化编程中的计算。
计算补偿距离
计算电极丝中心轨迹与加工图形的补偿距离 \（ D = r + \delta \），其中 \（ \delta \） 是单边放电间隙，\（ r \） 是电极丝半径。
分割轨迹并计算交点坐标
将电极丝中心轨迹分割成直线和单一的圆弧线，按型孔或外形的平均尺寸，计算出各线段交点的坐标值。
逐段编制程序
根据各线段的先后加工顺序及交点的坐标值，逐段编制线切割加工的程序。
填写程序单
完成程序后，填写程序单，确保所有必要的参数和指令都已正确输入。
ISO格式的编程
程序组成：
程序由程序号、程序段和程序结束组成。
程序段由程序段号、准备功能、坐标值、进给速度、刀具号、辅助功能、主轴功能等组成。
程序段格式及说明：
字地址符可变程序段格式，例如：
```
N0010 S300 M03
N0020 G92 X0 Y0
N0030 G01 X10 Y20 F100
N0040 G01 X30
N0080 M30
```
调试和运行程序
调试程序：
检查程序的语法错误和逻辑错误。
在模拟器上进行程序的模拟运行，检查刀具路径和运动轨迹是否符合要求。
在实际机床上进行程序的试运行，检查加工过程中是否出现问题。
运行程序：
监控加工过程，确保刀具路径和切削参数的正确性。
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具。
在加工过程中及时处理异常情况，如切削振动、切削力过大等。
其他注意事项
准备工作：
确定工件的形状和尺寸，理解加工要求。
选择合适的刀具类型和尺寸。
确定加工工序和顺序，包括粗加工和精加工的切削路径。
工艺参数设置：
设定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
设置刀具的切削方向和进给方向。
根据刀具和工件的材料，选择合适的冷却液和润滑剂。
通过以上步骤，可以完成数控铣刻线刀的编程工作，确保加工质量和效率。