在9.1编程中进行3D外形铣的设置，可以参考以下步骤：
打开相关文件
打开光盘文件“面铣 .mc9"，然后单击“刀具路径”“操作管理”，弹出“操作管理员”对话框。
更改操作群组
将鼠标移动到“刀具路径群组 111”，单击鼠标右键选择“群组”，将“刀具路径群组 1”更改为“D16”。
选择外形铣削
将鼠标移动到“D16”，单击鼠标右键选择“刀具路径”“外形铣削”。
选择加工方式
在主菜单区选择“串联”，选择矩形（高亮显示），单击“执行”。
设置刀具参数
选择直径为16mm的平刀，输入进给率：600.0，下刀速率：300.0，提刀速率：2000，主轴转速：2000，冷却液：喷油。
输入外形铣削参数
在“外形铣削参数”选项卡中输入参考高度：30.0。
点选“坐标”，进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：0.0，深度：-18.0。
补正形式：电脑，补正方向：右，勾选“Z轴分层铣深”，单击“Z轴分层铣深”，进入“Z轴分层铣深设定”对话框，输入大粗切深度：1.0，勾选“不提刀”，其余默认，单击“确定”返回“外形铣削参数”选项卡，其余参数默认，单击“确定”退出。
模拟刀具路径
在“操作管理员”对话框中选择“刀具路径模拟”，单击主菜单区“自动执行”，查看刀具路径模拟结果。
验证加工参数
单击操作管理员对话框中的实体切削验证选项，进入实体验证对话框。
单击实体验证对话框中的参数设定按钮，进入实体验证之参数设定对话框，并设置相关参数。
单击实体验证对话框中的模拟按钮，完成实体切削验证的操作，结果如图所示，并保存。
建议
模拟与验证：在进行实际加工前，务必进行刀具路径的模拟和验证，以确保加工参数设置正确，避免实际加工中出现错误。
参数调整：根据具体的加工需求和工件形状，调整进给率、下刀速率、提刀速率和主轴转速等参数，以达到最佳的加工效果。
清理与整理：在开始加工前，整理和优化3D外形线，删除多余的线段，使用熔接曲线连接断开的线段，确保加工路径的连续性和准确性。