手动编程铣斜孔并使其呈现圆形，可以遵循以下步骤：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
可以通过机床的控制面板或编程软件来输入代码。在编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
示例程序
```gcode
N10 G90 G17 G40 G49 G80 ； 设置坐标系和取消刀具半径补偿
N20 G54 X0 Y0 S500 M3 ； 设置工作坐标系和主轴转速
N30 G0 Z0.5 ； 将刀具移动到切削起点
N40 G1 Z-0.1 F100 ； 开始切削，设置进给速度
N50 G3 X1 Y1 I2 J0 F200； 逆时针铣圆，指定圆心和半径
N60 G0 Z0.5 ； 将刀具移回安全位置
N70 M5 M30 ； 停止主轴和程序结束
```
注意事项
精度控制：编程时需要确保圆心和半径的坐标精度，以避免加工出的孔不圆。
刀具选择：选择合适的刀具材料和切削参数，以确保加工质量和刀具寿命。
安全操作：在编程和加工过程中，应注意安全操作规范，避免发生意外。
通过以上步骤和示例程序，可以实现手动编程铣斜孔并使其呈现圆形。