切管机使用编码器进行编程时，主要涉及以下步骤和要点：
坐标系设置
切管机通常采用二维坐标系进行定位和加工。在编程时，需要确定工件的初始位置和坐标系原点的位置，以确保加工过程的准确性。
加工路径规划
根据工件的形状和尺寸，需要编写相应的G代码来规划激光切割的路径。这包括确定切割起始点和终点、切割轨迹和速度等。
切割参数设置
激光切管机的切割参数包括激光功率、切割速度、切割深度等。编程时需要根据具体的切割要求设置适当的参数，以确保切割质量和效率。
辅助功能设置
切管机还可以具备一些辅助功能，如气体喷射、辅助支撑等。编程时需要根据需要设置这些功能的开关和参数，以提高加工效果和安全性。
使用专业软件
在实际编程过程中，可以使用专业的切管软件，如AutoCAD、CAM软件等来辅助编写G代码。这些软件通常提供了直观的界面和工具，帮助用户快速生成切割路径和参数，并自动生成相应的G代码。
G代码编程
G代码是数控机床上常用的一种指令格式，用于定义切削运动的类型和参数。在切管机编程中，常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧顺时针插补）和G03（圆弧逆时针插补）等。
M代码和F代码
M代码用于控制切管机的辅助功能和动作，如启动切割、停止切割、冷却等。常见的M代码包括M03（主轴正转）、M05（主轴停止）、M08（冷却系统开启）等。F代码用于设置进给速度，控制切削速度，实现精确的切削。
其他指令
除了G代码和M代码外，切管机编程还可以使用一些特殊的指令，如T代码（用于选择切割工具）、I、J、K等（用于定义圆弧插补的参数）。
总结来说，切管机使用编码器编程主要是通过编写G代码来实现对切割路径、速度和参数的控制，同时利用专业软件可以提高编程效率和质量。掌握G代码的基本语法和常用指令，有助于更好地进行编程和调整切割参数。