钻深孔的宏程序编程方法如下：
基础G代码编程
使用G代码编程是最基本的方法，通过指定刀具轨迹和切削参数，控制机床进行深孔加工。例如，使用G00指令控制快速移动，G01指令控制直线插补，G02/G03指令控制圆弧插补等。
循环G代码编程
在进行深孔加工时，可以使用循环G代码编程来简化程序。通过使用G73/G83等循环G代码，可以实现自动循环进给、切削和退刀，提高加工效率。在循环G代码中，需要指定孔的深度、进给量、退刀量等参数。
宏编程
宏编程是一种高级的编程方法，可以通过定义一些自定义的宏指令来简化编程过程。例如，可以定义一个孔加工宏指令，其中包含了孔的深度、进给量、退刀量等参数，通过调用宏指令来完成深孔加工。
CAM编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以帮助程序员生成深孔加工的程序。通过输入孔的尺寸和要求，CAM软件可以自动生成相应的刀具路径和切削参数，并生成G代码程序。CAM编程可以提高编程效率和准确性。
FANUC宏程序应用
FANUC系统中提供了G83和G73两种深孔循环。通过宏程序功能，可以对这些固定循环进行改进，以满足单件生产要求。例如，可以实现变切深的深孔加工，开始时大，随着深度增加，逐渐减少切深，切深按等差级数递减，同时计算钻削深度。
变量Q值的应用
在宏程序中，可以将Q值设为变量，以解决深孔钻削的断屑与排屑问题。刚开始加工时，刀具散热和排屑较容易，一次性切深Q值可以给大些；随着钻孔深度的增加，刀具散热和排屑困难，一次性切深Q值应给小些。Q值的设定随着孔径深度的增加而递减。
多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法
将钻孔件直径、长度及钻孔数量及深度输入KND软件系统中，利用KND软件系统处理并计算宏变量参数，将程序转至路径代码，并且将KND软件系统与机床的X轴、Z轴和旋转C轴坐标宏程序构建联机。通过KND软件系统自动计算加工孔数与加工圈数，该钻孔方法根据不同的辊体加工要求，通用性非常好，节省了时间、提高了加工效率。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和设备条件，选择最合适的编程方法，如基础G代码编程、循环G代码编程、宏编程或CAM编程。
优化宏程序参数：在宏程序中，合理设置变量如Q值、切削深度、进给量和退刀量，以提高加工效率和刀具寿命。
使用专业软件：利用CAM软件可以自动生成深孔加工程序，减少编程时间，提高准确性。
考虑加工效率：在编程时，考虑断屑和排屑问题，选择合适的切削参数和循环方式，以确保加工过程的顺利进行。