铣凸台外圆的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，该坐标系用于确定铣外圆的起点和终点位置。可以通过手动移动机器人的末端执行器，将其移动到起点位置，并将该位置定义为坐标系的原点。
设置工作平面
根据铣外圆的加工要求，确定一个工作平面，该平面上的轴向将与铣削方向一致。可以通过调整机器人的姿态，将其调整到所需的工作平面上。
编写铣削指令
根据铣外圆的加工要求，编写铣削指令。可以使用机器人编程语言（如G代码）来描述铣削路径和加工参数。例如，可以使用G01指令来描述直线移动，G02和G03指令来描述圆弧移动。
设置刀具参数
根据所使用的刀具，设置刀具的相关参数，例如刀具半径、切削速度和进给速度等。这些参数将影响铣削的质量和效率。
刀具半径补偿
如果刀具半径与工件轮廓不匹配，需要使用刀具半径补偿指令进行编程。例如，采用刀具半径左补偿，数控程序如下：
```
N0010 G54S1500 M03 /设工件零点于O点，主轴正转1500r/min
N0020 G90G00Z50. /抬刀至安全高度
N0030 X0Y0.. /刀具快进至（0,0,50）
N0040 Z2. /刀具快进至
```
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
总结起来，铣凸台外圆的编程方法包括定义工件坐标系、设置工作平面、编写铣削指令、设置刀具参数、刀具半径补偿、确定切削路径、编写切削程序、调试和检验，最后进行实际加工。通过这些步骤，可以实现对工件外圆的精确加工。