内孔刀扎孔的编程步骤如下：
准备工作
确定内孔的尺寸、形状和位置等加工要求。
准备好相应的加工工具和刀具。
坐标系设置
根据机床的坐标系设置，确定内孔的起点、终点和切入点等坐标参数。
刀具半径补偿
根据内孔的尺寸和刀具的半径，进行刀具半径补偿的设置，以确保内孔的尺寸符合要求。
加工路径规划
根据内孔的形状和加工要求，确定内孔加工的路径和轨迹，包括切入、切削和退刀等过程。
加工参数设置
根据加工材料的特性和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速等加工参数。
加工指令编写
根据以上的准备工作和设置，编写相应的加工指令和代码，包括G代码、M代码和T代码等。
程序验证和调试
将编写好的加工程序输入机床的控制系统，进行程序验证和调试，确保加工路径和加工参数的正确性。
加工过程监控
在内孔加工的过程中，及时监控加工状态和加工质量，根据需要进行调整和修正。
示例编程代码（G71内孔编程）
```gcode
； G71内孔编程示例
； 步骤一： 确定工件坐标系
%O0001
G90 G17 G40 G94
G19 Z10.0
G28 X0 Y0
； 步骤二： 设定初始点
G00 X0 Y0 Z10.0
； 步骤三： 设定切削进给量
G71 U1.0 W0.1
； 步骤四： 设定切削速度
S1000
； 步骤五： 设定刀具半径补偿
T0101
M03
； 步骤六： 设定切削路径
G71 P100 Q100
； 步骤七： 设定切削方式
G01 F100
； 步骤八： 编写G71内孔加工指令
； （此处省略其他参数设置）
； 步骤九： 调试程序
M09
```
建议
选择合适的刀具：根据加工要求选择合适的刀具，如钻头、铰刀、镗刀等。
建立坐标系：选择合适的坐标系，如工件坐标系或刀具坐标系。
刀具半径补偿：确保刀具半径补偿值正确，以保证加工尺寸的精度。
加工路径规划：根据内孔的形状和加工要求，选择合适的切削路径和轨迹。
加工参数设置：根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度、进给速度和主轴转速。
程序验证和调试：在编程完成后，务必进行程序验证和调试，确保加工过程顺利进行。