在极坐标编程中，要实现多孔位打孔，可以通过以下步骤进行编程：
确定孔的位置和深度：
首先，需要确定每个孔在工件上的位置（包括极径和极角）以及每个孔的深度。
设置极坐标参数：
根据每个孔的位置和深度，设置相应的极坐标参数，如半径（r）、角度（θ）和深度（z）。
编写钻孔循环：
使用循环指令来遍历每个孔，执行钻孔操作。在循环中，可以使用G0和G1指令来控制机床移动到指定的孔位置，并进行钻孔加工。
```plaintext
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G50 G94 G64 G21 G98 G99
T1
M6 S1000 M3
G0 X0 Y0 Z50
M8
； 定义孔的坐标和深度
孔11=[X10 Y10 Z-10]
孔22=[X20 Y20 Z-20]
孔33=[X30 Y30 Z-30]
； 孔加工循环
孔1:
G0 1G1 Z-50 F500 G1 Z-10 F100 G0 Z50
孔2:
G0 2G1 Z-50 F500 G1 Z-20 F100 G0 Z50
孔3:
G0 3G1 Z-50 F500 G1 Z-30 F100 G0 Z50
M9
M5
G91 G28 Z0
G90
M30
```
在这个示例中：
`G90` 设定坐标系为工件坐标系。
`G54` 设定工件坐标系的原点。
`G17` 设定XY平面。
`G40` 取消刀具半径补偿。
`G49` 取消刀具长度补偿。
`G80` 取消自动换刀。
`G50` 设定工件坐标系的原点。
`G94` 设定进给速度单位为每分钟。
`G64` 设定返回参考点。
`G21` 设定使用极坐标。
`G98` 设定返回机械原点。
`G99` 设定返回工件坐标系原点。
`T1` 选择刀具1。
`M6` 设定主轴转速。
`S1000` 设定进给速度。
`M3` 设定主轴正转。
`G0 X0 Y0 Z50` 将机床移动到初始位置。
`M8` 设定主轴停止。
然后，通过定义每个孔的坐标和深度，并使用循环指令来遍历每个孔进行加工。加工完成后，回到初始位置并结束加工过程。
建议在实际编程中，根据具体的加工需求和机床类型，调整和完善上述代码，以确保加工过程的顺利进行。