加工R3圆弧螺纹的编程步骤如下：
确定加工参数
选择合适的刀具和加工参数，例如使用R2球刀，主轴转速S200，进给速度F5.0等。
根据零件图要求，确定圆弧螺纹的牙型为R3，螺距为7，椭圆球面Z向。
计算圆弧轨迹坐标
根据零件图样，计算出圆弧螺纹的起点和终点坐标。例如，R3圆弧的起点Z坐标为2.8，终点Z坐标为10.0。
编写加工程序
使用FANUC 0i TD系统的编程语言，编写圆弧螺纹的加工程序。以下是一个示例程序：
```gcode
O1234； // 程序号
T0303； // 调用圆弧用车刀
M03 S200； // 主轴低转正转
G00 X48.0 Z10.0； // 到达起刀点，切削液开
1 = 90.0； // R1圆弧切深初始值
WHILE [1 LE 128.68] DO 1； // 切深循环，R1圆弧总切深从90度到128.68度
2 = 1 * SIN[1]； // 螺纹R1圆弧上动点x坐标
3 = 1 * COS[1]； // 螺纹R1圆弧上动点Z坐标
4 = 10.0 + 3； // R1圆弧轨迹自变量Z初始值，升速进刀段
5 = 5 - 3； // R1圆弧轨迹自变量Z终止值，降速退刀段
WHILE [4 GE 5] DO 2； // 循环条件判别，每层Z向切削是否到达终止值
G00 X48.0 Z[4]； // 到达螺纹循环起刀点
G92 X[42.072 + 2 * 2] Z - 42.5 F5.0； // 切削螺纹R1段，导程5mm
4 = 4 - 0.5； // Z向每次循环切削的增量值为0.5mm
END 2； // 循环2结束，一层切削结束
1 = 1 + 5.0； // 外层循环每层X向每次循环切深角度增量值为5度
END 1； // 外层循环结束，R1圆弧加工结束
G00 X48.0 Z 10.0； // 到达起刀点
6 = -51.32； // R3圆弧切深初始值
WHILE [1 GE -90.0] DO 3； // 切深循环条件判别，R3圆弧总切深从90度到-90度
2 = SQRT[2.5 * 2.5 - 1 * 1]； // 圆弧的X坐标
3 = 28； // 椭圆起点Z坐标
4 = 2 * 25 * SQRT[1 - 3 * 3 / 2500]； // 椭圆的X坐标
5 = 80 - 4 - 2 * 2 + 4； // 实际编程X坐标
6 = 1 + 3 - 28； // 实际编程的Z坐标
G00 X5 Z6； // 定位
G32 X5 Z6 F7； // 切削R3圆弧
3 = 3 - 7； // 每次循环切削的增量值为7mm
END 3； // 循环3结束，R3圆弧加工结束
```
刀具半径补偿
如果使用非标准刀具，需要进行刀具半径补偿，使用G41/G42指令设置偏置值或使用刀具半径补偿函数。
切削参数调整
根据加工精度和表面质量要求，调整进给速率和切削速度。
在加工完一个圆弧后，使用G01指令进行直线切割或G02/G03指令进行下一个圆弧的切割。
测试和优化
在实际加工前，进行程序测试，检查加工效果，并根据实际情况调整程序参数。