编程几千个孔的方法取决于具体的应用场景和加工要求。以下是一些建议的步骤和方法：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例编程方法
点位法编程
这是最基本也是最常用的铣孔编程方法。根据孔洞的位置坐标，通过指定机床的切削进给速度和刀具的切削参数，逐个点位地进行编程。这种方法简单直观，适用于简单的铣孔加工。
```gcode
% 钻多个孔的程序示例
G54G90G0X0Y0； % 建立坐标系，刀具移位到原点
G43H1Z50； % 建立刀具长度补偿
G0 X50 Y50； % 移动到钻孔位置
M03 S700； % 主轴启动
G99G82Z-35R5P1000F180； % 钻第一个孔，抬刀到R点
Y250； % 钻第二个孔，抬刀到R点
X150； % 钻第三个孔，抬刀到R点
G98Y50； % 钻第四个孔，抬刀到起始点
G80； % 取消钻孔循环
G0 Z200 M05； % 抬刀，主轴停止
M06T2； % 更换刀具
```
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
```gcode
% 固定循环编程示例
G98； % 调用固定循环
H1； % 设定孔深
R5； % 设定每次钻深
P1000； % 设定孔底停留时间
F180； % 设定进给速度
```
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。