数控刨齿机的编程方式主要有以下几种：
手工编程
通过手工输入数控刨的控制指令，包括刀具路径、切削参数等。
适用于简单的加工任务，操作人员需要具备一定的编程和机械加工知识。
图形化编程
利用专门的数控编程软件，将工件的三维模型导入到软件中。
通过鼠标操作来定义刀具路径、切削参数等。
相对于手工编程更加直观和简便，适用于复杂的加工任务。
CAM编程
CAM（计算机辅助制造）是一种利用计算机辅助设计和制造软件来生成数控刨的控制程序的方法。
CAM软件可以根据工件的几何信息和加工要求，自动生成刀具路径、切削参数等。
可以大大提高编程效率和准确性，适用于大批量、高精度的加工任务。
自动编程
使用专门的CAD/CAM软件来生成数控刨的加工程序。
CAD（计算机辅助设计）软件可以用来设计产品的三维模型，而CAM软件可以根据产品的设计模型生成数控刨的加工路径和刀具路径。
操作员只需要在CAD/CAM软件中输入加工参数和工艺要求，软件就可以自动生成完整的数控刨加工程序。
编程步骤概述：
定义工件坐标系：
确定工件的坐标系，以便编程时能够准确描述工件的位置和方向。
定义切削工具：
选择合适的切削工具，如T型切削刀具、平底刀具等，并根据加工需求设置其参数。
定义刨槽参数：
根据加工需求，定义刨槽的尺寸和形状，包括切削深度、切削宽度、切削速度等。
定义切割路径：
根据所需的刨槽形状，确定切割路径，可以使用直线切割、圆弧切割等方式。
编写数控程序：
根据以上步骤中定义的参数和切割路径，选择合适的编程语言（如G代码和M代码）编写数控程序。
检查程序：
在实际加工之前，对编写好的数控程序进行检查，确保程序的语法正确，切割路径和参数设置正确。
加工准备：
选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等。
加工测试：
在正式进行刨槽加工之前，进行一次加工测试，检查加工过程中是否会出现问题。
开始加工：
一切准备就绪后，启动数控机床，加载编写好的数控程序，并监控加工过程。
常用G代码示例：
G00：快速移动指令，用于刨床在不加工工件时的快速定位和回程运动。
G01：线性切削指令，用于指定刨床沿一条直线路径进行切削。
G02和G03：圆弧切削指令，用于指定刨床沿一个圆弧路径切削，G02指定顺时针切削，G03指定逆时针切削。
G04：暂停指令，用于控制刨床在暂停一段时间后再继续运动。
G40、G41和G42：刀具半径补偿指令，用于进行刀具半径补偿。
G90和G91：坐标系选择指令，用于选择绝对坐标系或者相对坐标系。
S代码用于指定主轴转速等。
通过以上步骤和技巧，可以有效地对数控刨齿机进行编程，实现精确的加工任务。建议操作人员根据具体的加工需求和机床特性，选择合适的编程方法，并在实际操作中不断学习和积累经验。