数控车床滚齿刀的编程主要涉及以下几个步骤：
使用CAD软件绘制齿轮的三维模型
利用CAD软件（如AutoCAD、SolidWorks、ProE等）创建齿轮的三维模型，并进行参数化设计。这些软件可以帮助您设定齿轮的模数、压力角、齿数等参数。
导入CAD模型到CAM软件
将CAD软件中创建的齿轮模型导入到CAM软件（如PowerMill、Mastercam、UG等）中。在CAM软件中，可以进行滚刀滚齿加工路径的生成和加工参数的设定。
生成G代码
利用CAM软件生成滚刀滚齿的NC程序，即G代码。这些程序包含了机床能够识别和执行的指令，用于控制滚齿机的运动轨迹和切削过程。
优化G代码
将生成的G代码导入到数控编程软件中，进行进一步的优化，以确保加工效率和精度。
上传G代码到数控机床控制系统
将最终优化后的G代码上传到数控机床的控制系统中，进行滚齿加工的实际操作。
编程格式和要点
数控滚齿机编程格式通常包括G代码、M代码、X/Z轴坐标、F切削进给和刀具半径补偿等方面的指令格式。合理组合和调整这些指令，可以实现滚花刀在车床上的精确加工。
坐标系设置
根据工件的要求和机床的实际情况，设置机床坐标系。常见的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系，确定坐标系的起点和方向。
刀具半径补偿设置
根据滚动齿轮的要求，设置刀具的半径补偿，以保证加工尺寸的准确性。常用的半径补偿方式有R补偿和I轴补偿。
滚动齿轮参数设置
输入工件所需的参数，如模数、齿数、压力角、齿厚等，以便于编程和加工。
刀具路径编程
根据工艺图纸，确定刀具的路径，并通过G代码编程，指定起点、终点和切削轨迹，实现滚齿机的自动加工。
切削速度和进给速度设置
根据工件材料和加工要求，合理设置切削速度和进给速度。这些参数可以通过S代码和F代码进行设置。
程序调试与运行
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证。通过模拟运行和实际加工，检查程序的正确性和加工效果。
建议您在编程过程中仔细检查每个步骤，确保所有参数设置正确无误，以获得高质量的加工效果。