做一个工件可以通过以下步骤进行编程：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
安排工序时，要根据数控加工的特点按照换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则，尽可能在一次装夹中就完成所有工序。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的程序段格式和规定的指令编写成加工指令单。
输入到数控装置，数控装置按照程序要求控制机床，对零件进行加工。
手工编程步骤
确定加工工艺
确定加工顺序、切削工具的选择、刀具路径的规划等。
绘制工艺图
根据确定的加工工艺，将其绘制成工艺图。工艺图包括零件的几何形状、加工顺序、切削工具的选择等信息。
刀具路径规划
根据工艺图，确定每个切削工具的路径规划。路径规划包括刀具的进刀路径、切削路径、退刀路径等。
编写手工程序
根据路径规划，手动编写程序。手工程序包括刀具的进刀速度、切削速度、切削深度等参数的设定。
调试程序
编写完成后，需要进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否符合要求，是否能够正常完成加工。
优化程序
根据调试的结果，对程序进行优化。优化包括调整切削参数、修改路径规划等，以提高加工效率和质量。
加工零件
调试完成后，就可以进行实际的零件加工了。根据编写的手工程序，通过手动操作机床，进行切削加工。
检验零件
加工完成后，需要对零件进行检验。检验可以通过测量工具进行，比如卡规、游标卡尺等。检验结果与工艺图进行对比，判断零件是否合格。
记录和总结
加工完成后，需要对整个过程进行记录和总结。记录包括编写的手工程序、调试过程、加工过程等。总结可以对加工过程进行评估，找出不足之处，以便于改进。
自动编程步骤
使用CAD软件绘制零件的三维模型 。
使用CAM软件进行加工路径的规划和刀具的选取。
CAM软件根据零件的形状和材料特性，自动计算出最佳的切削参数和加工顺序。
生成加工程序，并输入到数控装置。
数控装置按照程序要求控制机床，对零件进行加工。
特殊工件编程方法
复杂形状工件的编程方法
使用CAD/CAM软件进行三维建模和生成刀具路径。
考虑到工件的形状、刀具的尺寸和切削条件等因素，保证加工质量和效率。
精密工件的编程方法
使用高精度的数控机床和刀具。
通过编写G代码或使用高级编程语言（如C、C++）来实现。
考虑到刀具的半径补偿、刀具轨迹的平滑性和插补算法等因素，确保工件的加工精度。
特殊加工方式的编程方法
如螺旋槽、螺纹、齿轮等，使用相应的编程指令（如G32、G33）进行编程。
考虑到加工方式的特殊性和刀具的选择，确保加工质量和效率。
数控手工编程方法
了解数控编程的基础知识
掌握基本的数学知识，如坐标系、几何常识、运动学等。
了解数控机床的基本结构和功能，熟悉数控编程系统的操作界面和命令语言。
确定零件的加工工艺和加工路线
明确零件的加工要求和工艺流程，包括零件的形状、尺寸