在数控车床上进行挑丝编程，通常需要使用G代码指令。挑丝编程的基本步骤如下：
确定螺纹参数 ：包括螺纹的起点和终点坐标、螺距、切削深度等。这些参数需要根据实际加工要求和工件的设计要求来确定。设置进给速度：
根据工件材料和加工要求，合理设置进给速度，以确保加工效率和加工质量。
设置切削深度：
切削深度的设置要考虑工件材料和机床的切削性能，以避免刀具过度负荷或加工质量不佳。
选择合适的螺距：
根据螺纹规格和工件要求，选择合适的螺距参数，以确保螺纹加工的准确性和精度。
编写G代码
使用G00指令将车刀快速定位到工件的起始位置。
使用G92指令设定坐标系原点，以便后续的编程操作。
使用G01指令进行直线插补，按照螺纹的参数进行循环移动。
使用G76指令进行螺纹加工，该指令可以高效、精确地完成挑丝加工。
编程检查：
在编程完成后，应对程序进行仔细检查，确保参数设置正确，并检查是否有误操作或者错误的指令。
```plaintext
N10 G99 ； 设置每转进给
N20 M03 S500 ； 主轴正转，转速 500r/min
N30 T0101 ； 选择 1 号刀具及刀补
N40 G00 X35 Z5 ； 定位到车削起始点
N50 G92 X58.7 Z-25.0 ； 开车，设定初始位置
N60 F2.0 ； 设置进给速度
N70 G28 G0 Z0.0 ； 退刀至Z轴零点
N80 M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，`G99` 设置为每转进给，`M03` 启动主轴，`T0101` 选择并设置刀具，`G00` 将刀具定位到起始点，`G92` 设定坐标系原点，`F2.0` 设置进给速度，`G28` 和 `G0` 将刀具退回到Z轴零点，最后 `M30` 结束程序。
请注意，具体的编程步骤和指令可能会因不同的数控系统和机床型号而有所差异。在实际编程过程中，建议参考机床制造商提供的编程手册和指南，以确保程序的准确性和可靠性。