手工编程铣内槽的步骤如下：
确定工件和刀具参数
确定工件材料、尺寸、形状以及所使用的刀具类型、直径、长度等参数。
确定切削参数
根据工件材料和刀具类型，选择合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度等。
确定刀具路径
铣内槽的刀具路径通常有两种方式：一是沿着内槽轮廓一次性铣削完成，二是采用进退刀的方式，先铣削一侧，再铣削另一侧。根据工件的形状和要求，选择合适的刀具路径。
编写刀具路径代码
根据确定的刀具路径，编写刀具路径代码。代码中需要包含G代码和M代码，G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能。在编写刀具路径代码时，需要注意切削深度、进给速度、主轴转速等参数的设置。
检查程序
编写完刀具路径代码后，需要对程序进行检查。检查主要包括刀具路径是否合理、切削参数是否正确、程序是否存在错误等。可以通过模拟加工、检查代码、手动操作机床等方式进行检查，确保程序的准确性和安全性。
上传程序到机床并加工
将编写好的铣内槽程序上传到机床控制系统中，并进行实际加工。在加工过程中，需要监控加工状态，确保程序的运行正常，并及时进行调整和修正。
示例代码
```plaintext
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20 T1 M06 S1000 M03 G00 X0 Y0 Z50 G43 H01 Z5 M08 G01 Z-10 F50 G41 D01 X10 Y10 F20 G03 X20 Y20 I10 J10 G03 X30 Y30 I10 J10 G03 X40 Y40 I10 J10 G03 X50 Y50 I10 J10 G03 X60 Y60 I10 J10 G03 X70 Y70 I10 J10 G03 X80 Y80 I10 J10 G03 X90 Y90 I10 J10 G01 Z-20 G40 G80 M30
```
解释
G90：绝对坐标。
G54：选择工件坐标系。
G17：选择XY平面。
G40：取消半径补偿。
G49：取消刀具长度补偿。
G80：取消循环。
G20：设置单位为英寸。
T1：选择刀具。
M06：主轴正转。
S1000：主轴转速。
M03：机床主轴启动。
G00：快速移动到起始位置。
G43 H01 Z5：激活刀具长度补偿并移动到Z5位置。
M08：冷却液开。
G01：直线插补，Z方向下降10毫米。
G41 D01 X10 Y10：刀具半径补偿，以（10,10）为起点开始铣槽。
G03 X20 Y20 I10 J10：圆弧插补，以（20,20）为终点，圆心在（10,10）。
G01 Z-10 F50：直线插补，Z方向下降10毫米，进给速度为50毫米/分钟。
G40：取消刀具半径补偿。
M30：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，你可以手工编程铣内槽。根据具体的工件形状和加工要求，可以适当调整切削参数和刀具路径。