编程直径粗的铣刀时，需要考虑以下几个方面：
刀具直径的确定
首先，需要明确铣刀的直径。这通常在编程时作为刀具参数输入。
刀具中心轨迹与实际轮廓的偏移
对于立铣刀，数控编程时，指令所指示的轨迹是刀具中心轨迹，而实际轮廓是切削刃留下的，不与刀具中心轨迹重合。因此，在编程中需要引入刀补命令，使刀与原刀具中心偏移一个刀具半径，以确保加工效果与预想值相符。
刀具半径的补偿
在使用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，刀具底刃起作用的半径是 $R - r$，即直径为 $d = 2（R - r）$。编程时，取刀具半径为 $Re = 0.95（R - r）$。
编程步骤
根据工件的形状和加工要求，编写数控铣刀的加工程序。这包括确定坐标系和工件坐标系的原点位置，根据切削路径和刀具形状确定数控铣刀的运动轨迹和切削参数，编写刀具路径的指令（如直线插补、圆弧插补等）。
工艺参数的设置
在进行数控铣刀编程之前，需要设置合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数会直接影响到加工质量和效率。
调试和优化
编写完程序后，需要进行程序的调试和优化，以确保刀具路径和切削参数的正确性。可以通过模拟软件或手动操作来验证刀具路径和切削参数的正确性，并进行必要的调整。
```plaintext
O1225
G54
G00
X100. Y0 Z100.
T1
M03 S1000
主轴正转
1=51
粗铣圆弧
2=12
铣刀直径
3=0
4=1+2/2+20
定位点
7=2
角度变化
8=SQRT[1*1+1*1]
自变直径
9=2
铣削深度
WHILE[8GE1]DO2
循环判断要铣的层数
8=8-9
每次直径变化
10=SQRT[8*8-1*1]
计算Z向距离
3=ATAN[10/8]
计算初始角度
11=90-3
计算结束角度
G00 Z20
进刀
X4. Y0
WHILE[3LE11]DO1
循环判断每层中每刀铣削的尺寸
5=8*COS[3]+2/2
计算X向位置
6=8*SIN[3]
计算Z向位置
G01 X5 Z6
F300
进刀
G02 I-5
铣削球面
3=3+7
角度自增
END1
每层铣削结束
G00 Z70.
退刀
X100. Y0
END2
粗铣结束
G00 Z100.
X100. Y0
退刀
T2
M03 S1000
1=50
2=12
3=0
4=1+2/2+10
7=5
G00 Z2
X4. Y0
```
这个示例展示了如何使用宏程序进行直径为12的立铣刀的粗铣加工。通过调整循环变量和参数，可以实现不同直径和深度的铣削。