机床手工编程序主要包括以下步骤：
分析零件图样
仔细分析零件图纸，了解零件的形状、尺寸、精度要求等信息。
根据零件图纸确定加工工艺和加工路线，选择合适的刀具和切削参数。
确定编程原点
编程原点是编程时确定坐标值的基准点，通常选择零件的设计基准或工艺基准作为编程原点。
确定编程原点后，可以方便地计算出各个加工点的坐标值。
编写程序单
根据加工工艺和加工路线，使用数控编程语言编写程序单。
数控编程语言通常包括指令字、地址符和数字等组成部分，不同的数控系统可能使用不同的编程语言，但基本的编程原理是相似的。
程序校验和调试
编写完成的程序需要进行校验和调试，以确保程序的正确性和可行性。
可以使用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序的运行轨迹和加工效果。如果发现问题，需要及时修改程序，直到程序满足加工要求为止。
输入程序
以前的数控机床的程序输入一般使用穿孔纸带，穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。
现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中；通信控制的数控机床，程序可以由计算机接口传送。
首件试切
程序清单必须经过校验和试切才能正式使用。
校验的方法是将程序内容输入到数控装置中，机床空刀运转，若是平面工件，可以用笔代刀，以坐标纸代替工件，画出加工路线，以检查机床的运动轨迹是否正确。
若数控机床有图形显示功能，可以采用模拟刀具切削过程的方法进行检验。但这些过程只能检验出运动是否正确，不能检查被加工零件的精度，因此必须进行零件的首件试切。首次试切时，应该以单程序段的运行方式进行加工，监视加工状况，调整切削参数和状态。
通过以上步骤，可以完成机床的手工编程。手工编程虽然费时且容易出错，但对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，仍然是一种有效的方法。对于复杂零件，建议结合自动编程或CAD/CAM软件以提高编程效率和准确性。