在侧铣头编程中，确定坐标的步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件的一个基准点作为原点，建立工件的三维坐标系。
确定侧铣头的位置
侧铣头的位置可以通过其安装位置和相对于机床坐标系的旋转角度来确定。
侧铣头的安装位置可以通过机床参数进行设置，而旋转角度则可以通过编程指令进行控制。
计算侧铣头的实际加工坐标
在确定了工件坐标系和侧铣头的位置后，根据编程指令和加工参数计算侧铣头的实际加工坐标。
具体计算方法需要根据不同的加工方式和加工需求进行确定，一般需要通过CAM软件进行模拟和校验。
选择合适的坐标系统
绝对坐标系统（G90）：侧铣头的位置和移动路径是相对于工件坐标系的绝对位置进行描述。
增量坐标系统（G91）：侧铣头的位置和移动路径是相对于上一次刀具位置的增量进行描述。
相对坐标系统（G92）：侧铣头的位置和移动路径是相对于一个用户定义的参考点进行描述。
设置坐标系参数
在编程时，需要明确指定侧铣头在X、Y、Z轴上的位置坐标。
根据加工需求选择合适的编程坐标系统，并结合使用刀具半径补偿、切削速度、进给速度等辅助功能进行编程。
进行模拟加工
使用CAM软件进行模拟加工，观察加工结果是否符合要求，并进行必要的坐标校正和微调。
编写加工程序
根据选择的坐标系统和辅助功能，编写加工程序，包括G代码和M代码，以实现高效、精确的侧向铣削加工。
通过以上步骤，可以确保侧铣头编程时坐标的准确性和可靠性，从而提高加工效率和精度。