整体铣牙刀的手工编程主要包括以下步骤：
确定工件和刀具参数
确定工件的尺寸、材质以及刀具类型和尺寸。这些参数将直接影响加工质量和效率。
选择加工方式
根据工件的特点和要求选择合适的铣牙加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
编写程序头
在程序开头编写辅助性指令，如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。具体指令根据机床型号和控制系统有所不同。
设置坐标系
确定坐标系的原点和工件的初始位置，可以使用G代码中的G92指令或M代码中的M54指令来实现。
编写铣牙循环
使用G代码和M代码描述刀具的路径和加工参数。常用指令包括：
G00：快速定位，用于移动刀具到下一个加工点。
G01：直线插补，用于直线路径的加工。
G02、G03：圆弧插补，用于圆弧路径的加工。
G76：螺纹铣削循环，用于铣制内螺纹。
结束程序
在程序结束处编写收尾指令，如停止主轴、刀具换刀等。
调试和优化程序
编写完加工程序后，通过手动操作铣床观察刀具运动轨迹和加工效果，判断程序是否正确。根据调试结果调整切削参数和刀具路径，以提高加工效率和加工质量。
生成和载入G代码
根据设定的刀具轨迹和切削参数生成对应的G代码。将生成的G代码载入CNC机床系统，通过控制CNC机床系统执行相应的加工操作。
通过以上步骤，可以实现整体铣牙刀的手工编程。在整个编程过程中，需要具备一定的编程知识和经验，熟悉G代码和M代码的使用规则和语法，并且结合具体的铣床型号和控制系统进行灵活调整。