当需要在不同孔位间距下编程时，可以采取以下步骤：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择合适的编程软件
根据机床的控制系统和编程语言，选择合适的编程软件。
创建新程序并设置起始点
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写每个孔的铣削程序
使用G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。
G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
指定刀具移动和切削参数
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码来指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
依次编写程序
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查程序
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序到控制系统
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性。根据需要进行调整和优化。
例如，在UG10中，可以通过“阵列特征”间距类型选择“列表”的方式来阵列孔，但“阵列组件”中没有“列表”这个选项。这种情况下，可能需要手动调整孔的位置和间距，或者使用其他方法来实现不同间距的孔位编程。
总结：
确定每个孔的位置和尺寸。
选择合适的编程软件并创建新程序。
使用G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。
检查并验证程序的准确性。
上传程序到控制系统并进行试切验证。
建议：
在编程前仔细检查设计图纸，确保所有孔的位置和尺寸准确无误。
在编写程序时，逐步验证每个孔的铣削参数，确保逻辑正确。
在试切过程中，注意观察铣削效果，及时调整参数以获得最佳加工效果。