加工中心转孔编程通常涉及以下步骤和指令：
设置工作坐标系
使用G92代码将工件坐标系设置为加工中心的参考坐标系。
定义刀具
使用T代码选择合适的刀具，例如钻孔使用T1，攻丝使用T2等。
使用M06代码进行刀具更换。
设置进给速度和主轴转速
使用F代码设置进给速度，即切削速度。
使用S代码设定主轴转速。
移动到初始位置
使用G00代码将刀具快速移动到铣孔开始位置。
开始铣孔
使用G81代码进行铣孔循环，该代码指定了铣孔的位置、深度、进给速度等参数。
示例：G81 X10 Y20 R5 F200，表示在X=10mm, Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟。
结束铣孔
使用M09代码停止冷却液供给。
完成所有铣孔后，使用M30代码结束程序。
刀具长度补偿
使用G43代码进行刀具长度补偿，确保刀具长度与编程设定一致。
检查程序的正确性
在编写完成钻孔程序之后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性。可以通过模拟加工、检查程序的运动路径和钻孔深度等来验证程序的正确性。
示例程序
```
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm, Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
通过以上步骤和示例程序，可以完成加工中心的转孔编程。编程人员需要根据实际情况和加工要求，选择合适的指令和参数进行编程，并根据机床的具体型号和控制系统，合理调整和使用编程指令。