可转位铣刀刀槽加工程序的编制通常有两种方法：
自动编程
利用工作站上的CAD/CAM系统进行自动编程。这种方法适用于复杂形状和精确度要求较高的刀槽加工，可以大大缩短编程时间并减少人为错误。
人工编程
由编程人员分析图纸、确定工艺路线、进行数值计算、编制程序并将程序手工输入机床数控系统。这种方法虽然比较经济、方便，但编程时间长，每次编程均需重复上述步骤，且需要耗费大量时间进行繁琐的数值计算。
刀槽加工程序的参数化编程方法
分析刀槽加工程序特点
通过对各种可转位铣刀产品图纸、加工程序以及实际加工方式进行大量分析比较，发现刀槽具有共性，如平行四边形刀片（如矩形、菱形刀片）可由刀片长度Z、宽度I、厚度H、两边夹角通过确定四个点的位置可确定一个平行四边形，即通过确定四个刀位点可确定一个刀槽轮廓。
建立刀槽刀位点数学模型
根据刀槽的共性，可建立刀槽刀位点的数学模型，即利用已知的相关参数通过数学表达式表示出刀槽轮廓四个刀位点的坐标值。只要将不同产品的相应参数值输入该模型，就能计算出不同刀槽四个刀位点的坐标值。
具体步骤
建立坐标系
根据具体加工要求建立适当的坐标系，并确定四个刀位点。
确定刀片参数
根据刀片类型（如矩形、菱形等）确定刀片的长度Z、宽度I、厚度H以及两边夹角。
计算刀位点坐标
利用数学模型和已确定的刀片参数，计算出四个刀位点的坐标值。
编制加工程序
将计算出的刀位点坐标值编制成机床可识别的数控程序，并输入机床数控系统。
建议
对于复杂形状和精确度要求较高的刀槽加工，建议采用自动编程方法，以提高编程效率和加工精度。
对于简单形状或需要快速加工的刀槽，可以采用人工编程方法，以节省成本和时间。
通过以上步骤和建议，可以有效地编制可转位铣刀的刀槽加工程序，确保加工质量和效率。