车床外圆编程的图解步骤如下：
设定工件坐标原点 ：工件坐标原点一般设在工件右端面的轴线上或加工截止线的轴线上。确定加工轮廓：
根据零件图纸分析加工工艺，确定加工轮廓。
制定加工方案：
确定走刀路线，原则为：先粗后精、以最少的程序段，最短的走刀路线及最少的换刀次数完成工件的加工。
选择合适的指令
车削两端面可以用手动或手轮方式加工，同时完成Z向对刀。
车削台阶时，可以使用G00配合G01指令，或G90指令，再或者G71指令配合G70指令。
编程示例
G90绝对编程模式：
```
G50 X40 Z3 ； 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400 ； 主轴以400转/分钟的速度旋转
G90 X30 Z-30 ； 刀具移动到X30，Z-30的位置
I-5.5； X轴方向的偏移量
G98 F100 ； 返回到R点的模式，进给速度为100mm/min
M30 ； 程序结束
```
G71外圆固定循环指令编程：
```
O9004
G50 X40 Z3； 设立坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400 ； 主轴以400r/min 旋转
G90 X30 Z-30 ； 加工第一次循环，吃刀深3mm
X27 ； 加工第二次循环，吃刀深3mm
X24 ； 加工第三次循环，吃刀深3mm
M30 ； 程序结束
```
刀具选择与对刀
根据加工要求，选用合适的刀具，如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀、车螺纹刀等。
采用试切法对刀，同时对刀把端面加工出来。
切削参数选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度和进给速度，如粗车外圆的进给速度为0.3mm/min，精车外圆的进给速度为0.08mm/min。
编程流程图
可以采用“IF[条件表达式]GOTOn”或“WHILE[表达式]DOn”等循环结构进行编程，确保加工过程的可控性和精确性。
通过以上步骤，可以实现车床外圆的精确编程和加工。建议在实际应用中，结合具体的零件图纸和加工要求，调整编程参数和策略，以达到最佳的加工效果。