镗刀铣牙的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸、形状以及所使用的刀具规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。通常，X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
根据加工要求确定切削深度和切削路径。可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例代码
```gcode
； 设置工件和刀具参数
G90； 绝对坐标模式
G54； 设置工件坐标系
M03； 主轴正转
； 设置刀具补偿
G43； 刀具长度补偿
； 设定切削速度和进给速度
G94； 每分钟进给 100
G95； 每转进给 0.01
； 设定切削深度和切削路径
G00； 快速定位到起始点 （100, 200, 0）
G01； 直线插补到 （200, 300, 100）
G71； 一次性镗削循环
G01 X250 Y350 Z150
G01 X300 Y400 Z200
G01 X350 Y450 Z250
G01 X400 Y500 Z300
G00； 快速退刀到起始点
； 刀具退刀和换刀
M06； 换刀
M09； 冷却液开
； 结束程序
M30； 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个指令，确保它们符合机床和刀具的要求。
使用仿真软件进行程序模拟，以提前发现潜在的问题。
根据实际加工情况，灵活调整切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。