侧铣头背镗孔的编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常可以在机床操作手册中找到。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。
使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。
可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例代码（以FANUC为例）
假设我们要在ZX平面上进行背镗孔加工，刀具长度补偿需要根据钻孔方向进行调整：
选择平面：
```
G18
```
刀具长度补偿：
如果Y+为钻孔方向，使用G44指令进行长度补偿：
```
G44 Hxx Y-50
```
如果Y-为钻孔方向，使用G43指令进行长度补偿：
```
G43 Hxx Y+50
```
切削参数：
进给速度（F）：例如100 mm/min
主轴转速（S）：例如1000 rpm
每刀进给量（Z）：例如0.1 mm
刀具运动路径：
使用G1指令指定刀具从起点移动到终点：
```
G1 X100 Y0 Z0
G1 X200 Y0 Z-100
```
切削深度：
使用G41指令指定切削深度：
```
G41 G01 Z-50
```
注意事项
编程时务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
在实际机床上试切前，建议在仿真软件中进行程序验证，以确保程序的正确性和效果。