数控用钻头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制数控机床的运动和辅助功能。以下是编程的一般步骤和要点：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，明确钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求选择适当的G代码。例如：
G81：表示钻孔循环。
G83：表示钻孔循环带退刀。
G85：表示钻孔循环不带退刀。
刀具补偿
考虑刀具的偏差，并进行补偿。可以使用G41（左方补偿）、G42（右方补偿）或G40（取消补偿）。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，选择合适的进给速度（F指令）和切削速度（S指令）。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.，表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能进行程序调整，确保加工路径和速度等参数符合要求。
示例代码
```plaintext
M3 S600 T0101 G99 M3 S800 GO X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1（先定中心孔）
GO Z80（退刀）
M5 T0202 M3 S800（换2号刀钻孔） GO X0 Z20 Z3
M8 G83 R0.2（退刀量0.2） G83 Z-20 Q2000 F0.1（Q2000 每次钻2毫米深退刀）
G80（取消） G0 Z80 M9 M5 M30
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具选择、切削参数、刀具路径和加工顺序等因素。
对于不同类型的钻孔（如盲孔、通孔）和不同材料的工件，路径设定有特殊要求。
精确的路径规划可以减少工具磨损，提高加工效率和精度。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地对数控钻头进行编程，实现高精度和高效率的钻孔加工。