循环切削的编程涉及多个步骤，以下是一个基本的编程流程和一些关键要点：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例程序（G90内圆循环切削）
```gcode
； G90内圆循环切削程序
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置编程模式和工作坐标系
N20 T1 M06 ； 选择刀具
N30 S2000 M03 ； 设定主轴转速
N40 G00 X30. Y30. ； 切削起点
N50 G43 H01 Z10. M08 ； 刀具补偿
N60 G01 Z-10. F200. ； 设定进给速度和切削深度
N70 G02 X40. Y40. I5. J0. F100. ； 设定切削方向和刀具半径
N80 G01 X50. ； 设定切削终点
N90 G00 Z10. ； 刀具抬起
N100 M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑加工物件的形状、尺寸、材料等因素，同时也需要遵守数控机床的规范和安全操作规程。
循环切削编程可以提高加工效率和加工精度，广泛应用于机械加工、航空制造等领域。
通过以上步骤和示例程序，初学者可以逐步掌握循环切削的编程技巧，并在实践中不断积累经验和技巧。