高低不平的凹槽编程需要考虑多种因素，包括凹槽的形状、尺寸、深度以及加工机床的规格和性能。以下是一些常用的编程方法：
手工编程
基本步骤：包括程序起始标号、坐标模式选择、刀具半径补偿、工件坐标系选择、刀具和刀具切换、切削进给率补偿、主轴转速和方向选择、快速定位、线性插补、凹槽切削加工、快速撤退和程序结束等。
优点：灵活性高，可以根据具体情况进行调整和优化。
缺点：编程效率较低，容易出错。
图形化编程
方法：在UG软件中，通过图形化编程可以直接将设计好的曲面凹槽转化为数控指令，无需手动输入编程代码。
优点：操作简单，减少了编程的复杂性，提高了编程效率。
缺点：需要一定的UG软件操作经验。
参数化编程
方法：通过设置凹槽的尺寸、形状和加工方式等参数来自动生成数控程序。
优点：提高了编程的效率，同时也方便了后续的修改和调整。
缺点：需要设置合适的参数，对编程人员的要求较高。
自动化编程
方法：利用UG软件的模块化编程、宏编程等功能，快速生成复杂的曲面凹槽加工程序。
优点：可以大大提高编程的效率和精度，减少人为因素的干扰。
缺点：需要具备一定的自动化编程经验。
CAD/CAM编程
方法：使用CAD软件设计车外圆凹槽的三维模型，然后使用CAM软件将设计好的模型转化为机床可以识别和执行的G代码。
优点：可以实现高效、精确的加工，提高生产效率和加工精度。
缺点：需要专业的CAD/CAM软件操作技能。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工要求、编程经验和设备条件，选择最适合的编程方法。
注重刀具选择和切削参数：选择合适的刀具和切削参数，以确保加工过程中的排屑顺畅和刀具安全。
进行加工验证：在机床上加载G代码前，进行模拟或实际加工验证，确保程序的正确性和有效性。
通过以上方法，可以实现高低不平凹槽的高效、精确加工。