在CNC编程中选择中心点是一个关键步骤，它有助于确保加工过程的准确性和效率。以下是一些选择中心点的方法和建议：
确定圆的直径和加工中心的坐标位置
如果需要分圆，首先确定圆的直径和加工中心的坐标位置。
将加工中心的坐标位置作为圆心，将圆分为四个象限。
根据圆的直径长度，在x轴和y轴上分别向两侧偏移一半的长度，得到圆的左右两个端点和上下两个端点。
根据圆的左右两个端点和加工中心的x坐标位置，确定圆心在x轴上的位置。
根据圆的上下两个端点和加工中心的y坐标位置，确定圆心在y轴上的位置。
根据计算出的圆心坐标，即可得到圆的中心点。
使用对刀块找正Z坐标
对于立式加工中心，可以使用对刀块来测量刀具的Z坐标值。
将CNC数控系统调整为手动模式，切换到机械坐标显示状态。
在工件上放置对刀块，并使用对刀块与刀具端面或刀尖试塞，通过机床主轴Z向调整，使得对刀块与刀具端面或刀尖接触，这一点即为Z方向的程序原点。
使用百分表和寻边器找正XY坐标
对于XY平面的程序原点找正，可以使用百分表和寻边器。
立式五轴加工中心使用寻边器进行程序原点找正时，一般采用离心式寻边器，通过输入特定程序使寻边器旋转，并手动输入工件低点和高点的坐标值。
使用百分表进行程序原点找正时，通过百分表找正使得立式加工中心的主轴轴心线与工件轴心线同轴。
选择工件的最高面中心作为原点
一般将工件的最高面的中心设为原点，这个原点可以根据加工需要进行调整。
设原点的依据是便于设定、基准精度高、便于加工。
通过编程和试切确定中心点
在编程前，可以通过打直线和分中的方法初步确定工件的中心点。
对刀后，选择编好的NC程式运行，以确保NC系统得知工件坐标和Z高度基准。
根据工件特点和加工要求选择编程原点
选择编程原点时，可以考虑工件的几何特征（如角、边、孔等）作为几何原点。
选择工件上的加工特征（如切削刀具的进给点、主轴中心等）作为加工原点。
选择机床上的特定位置（如工作台的角点、主轴中心等）作为机床原点。
选择工件上的经济位置（如加工方便、加工精度高、加工时间短等）作为经济原点。
建议
精确测量：在使用对刀块、百分表和寻边器时，务必确保测量精度，避免因测量误差导致加工失败。
多次检查：在确定中心点后，建议多次检查并确认，以确保其准确性。
编程验证：在编程完成后，可以通过模拟或实际加工来验证中心点的准确性，并进行必要的调整。
通过以上方法，可以选择出合适的中心点，从而确保CNC加工的准确性和效率。