小铣床的编程程序通常包括以下几个步骤：
确定工件和刀具的位置
确定工件和刀具的初始位置，通常工件安装在工作台上，刀具固定在主轴上。初始位置的确定需要考虑到具体的加工要求和铣床的工作区域。
编写加工程序
根据工件的形状和要求，编写加工程序。加工程序是一系列的指令，用来控制铣床进行加工操作。通常情况下，加工程序由G代码和M代码组成。G代码用于定义运动方式和路径，M代码用于定义辅助功能。
设置刀具和工件相关参数
在编写加工程序之前，需要设置好刀具和工件的相关参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。这些参数的设置取决于材料的性质和加工要求。
验证加工程序
在进行正式加工之前，需要通过模拟或者试切等方式对加工程序进行验证，以避免因为编程错误而导致的损失。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并装夹好刀具。需要确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中，并开始运行。在加工过程中，铣床会按照程序指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程
在加工过程中，需要根据需要进行监控和调整。可以通过数控系统的界面，实时观察加工状态和数据，如果发现问题，可以及时进行干预。
完成加工并检查
待加工完成后，停止运行并进行检查。检查可以通过测量工件的尺寸、表面质量等来进行。
示例程序
```plaintext
； 设定工作坐标系
G54 G90 G20
； 设定进给速度
F100
； 设定切削速度
S1000
； 移动到起始位置
G00 X10 Y10 Z0
； 开始铣削
G01 X20 Y0 Z-10 F500
； 结束程序
M30
```
解释
`G54 G90 G20`：设定工作坐标系为机床坐标系，并选择英制单位。
`F100`：设定进给速度为每分钟100毫米。
`S1000`：设定主轴转速为每分钟1000转。
`G00 X10 Y10 Z0`：将刀具快速移动到起始位置（X=10毫米，Y=10毫米，Z=0毫米）。
`G01 X20 Y0 Z-10 F500`：从起始位置开始，沿X轴移动到X=20毫米，Y轴不动，Z轴向下移动10毫米，进给速度为500毫米/分钟。
`M30`：结束程序并进行清理和复位操作。
通过以上步骤和示例程序，可以初步掌握小铣床的编程方法。根据具体的工件形状和加工要求，可以对程序进行进一步的修改和扩展。