UG手动侧铣头的编程步骤如下：
确定坐标系
确定侧铣头和工件的坐标系，通常选择与工件表面平行的坐标系。
设置初始点
选择一个合适的初始点，通常位于铣刀刀尖接触工件表面的位置。
编写进给和转速的预设
根据侧铣头和工件材料的不同，选择合适的进给速度和转速。
编写侧铣头工具路径
根据加工要求，编写侧铣头的工具路径，可以选择直线、圆弧或螺旋线等路径。
编写切削参数
根据侧铣头和工件材料的不同，编写合适的切削参数，包括切削深度、切削宽度和刀补等。
设置刀具半径补偿
根据侧铣头的半径，设置相应的刀具半径补偿。
编写铣削数据
根据工具路径和切削参数，编写铣削数据，包括插补、刀路生成、修正等。
编写刀路模拟程序
使用UG的刀路模拟功能，检查铣削程序的正确性和可行性。
生成NC程序
将编写好的铣削数据生成NC程序，保存到相应的文件中。
进行加工
将生成的NC程序加载到加工设备中，进行实际的加工操作。
此外，还需要注意以下几点：
工件几何形状：了解工件的几何形状，包括外形、孔的位置和尺寸等，以确定加工路径和刀具路径。
材料选择：根据工件的材料选择合适的刀具材料，不同的材料需要选择不同的刀具。
刀具选择：根据加工要求选择合适的侧铣刀具，刀具的直径、刃数、刃长和刃角等参数需要根据工件的形状和加工要求来确定。
切削参数：包括进给速度、主轴转速、切削深度和切削宽度等参数，需要根据工件材料和刀具性能来确定。
加工路径：根据工件的几何形状和加工要求确定加工路径，包括铣削的起始点、切削的方向和顺序等。
刀具补偿：根据刀具的几何形状和加工路径进行刀具补偿，以调整刀具的位置和切削轨迹。
碰撞检测：在进行编程前，需要进行碰撞检测，确保刀具和夹具之间没有碰撞。
调试和优化：在编程完成后，需要进行调试和优化，以确保加工的效果和质量。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行UG手动侧铣头的编程和加工操作。