数控机床的编程主要包括以下几个步骤：
机床准备
确保机床处于正常工作状态，检查机床参数设置、刀具安装情况、工件位置等。
工件装夹
将待加工的工件安装到数控机床的工作台上，并进行夹紧固定。选择合适的夹具、卡盘或吸盘等工具。
编程与校验
根据加工零件的几何形状、尺寸、材料等信息，编写出控制机床运动和切削的程序。编程可以通过手工编程或计算机辅助编程（CAD/CAM）实现。
编写的程序需要经过校验，确保无误后输入到数控机床的控制系统中。
程序输入
将编写好的程序通过键盘输入、磁盘输入、网络传输等方式输入到数控机床的控制系统中。
监控与调整
在加工过程中，操作者需要监控机床运行状态，及时处理报警和故障，保证加工精度和效率。
加工实施
启动数控机床，按照输入的程序指令自动完成加工任务。
检验和修正
加工完成后，对加工零件进行检验。如有需要，根据检验结果进行修正和优化。
数控编程的方法
手工编程
由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是非常费时，且编制复杂零件时容易出错。
自动编程
使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。
CAD/CAM
利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是中小企业的选择。
数控加工程序的结构
程序的构成
由多个程序段组成。每个程序号对应一个加工零件。
程序段格式
字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60。
可变程序段格式：如B2000 B3000 B B6000。
固定顺序程序段格式：如00701+0。
零件图的数学处理
计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标，以便编制加工程序。
数控编程的内容和步骤
分析零件图样和工艺处理
根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数学处理
编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，制定加工路线，计算出刀具的运动轨迹。
编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。
程序输入
将编写好的程序输入到数控机床的控制系统中。
程序校验与首件试切
进行程序检查，输入程序以及工件试切，确保程序的正确性。
通过以上步骤和方法，可以实现数控机床的精确编程和高效加工。