半自动冲压机的编程通常涉及以下步骤和要点：
选择编程语言
常见的编程语言包括G代码和M代码。G代码主要用于控制机床的运动轨迹，而M代码则用于控制机床的动作。
程序开始和结束
指定冲压机开始执行程序的位置和结束位置，确保程序能够正确启动和终止。
工件坐标系设定
确定冲压机的工作坐标系，即参考原点和轴向，以便准确地进行加工。
刀具路径规划
定义刀具在工件上的移动路径和轨迹，包括直线、圆弧等运动，确保加工精度和效率。
切割参数设置
设定冲压机的切割速度、力度、深度和刀具尺寸等参数，以满足不同的加工需求。
循环和重复
指定冲压机循环执行的次数和条件，以实现高效的生产。
异常处理
定义冲压机在遇到异常情况时的应对措施，如刀具断刀、工件变形等，确保生产过程的稳定性和安全性。
调试和优化
编程完成后，进行实际调试，确保程序能够正确、高效地实现冲压工艺，并根据实际情况进行必要的优化。
建议：
在进行冲压机编程时，建议由有经验的程序员或工程师负责，以确保编程代码的准确性和安全性。
在编写程序前，应充分了解冲压机的操作和工艺要求，以便编写出更符合实际需求的代码。
在调试过程中，应逐步进行，及时发现并解决问题，确保程序在实际运行中的稳定性和效率。