加工中心钻深孔的编程方法可以分为手工编程和CAD/CAM编程两种。
手工编程
手工编程是指操作员根据工艺要求和深孔钻的尺寸要求，手动输入程序进行编程。这种方法需要操作员具备一定的加工经验和编程技术，在加工过程中需要根据具体要求进行调整和修正。
CAD/CAM编程
CAD/CAM编程是指通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件来进行深孔钻的编程。操作人员首先使用CAD软件进行3D模型的设计，然后通过CAM软件进行加工路径的生成和刀具路径的优化，最后生成机床的加工程序。CAD/CAM编程可以提高编程的精度和效率，减少操作员的工作量。
编写加工中心钻深孔程序时的注意事项：
确定深孔钻的参数：
包括钻孔的直径、深度、切削速度、进给速度等。这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来进行选择。
确定刀具的选择和安装方式：
深孔钻一般使用长钻杆和内冷却器，可以有效降低切削温度，提高加工质量。
编写切削路径：
切削路径应该保证刀具在钻削过程中的稳定性和最优切削条件。一般来说，采用螺旋切削路径可以提高切削效率和加工质量。
设置冷却液的供给：
加工深孔钻时，需要通过内冷却液来降低钻头的温度，从而提高加工质量。在编程过程中需要设置冷却液的供给时间和流量。
考虑加工中心的刀库和刀具切换：
在进行复杂零件的加工时，可能需要多次换刀。在编写程序时要考虑到刀具的切换和切换点的选择，以避免刀具碰撞或者加工误差。
常见的编程格式和指令
G代码编程
G代码是数控编程中常用的一种编程语言，通过在程序中使用特定的G代码指令，可以控制机床进行各种运动和加工操作。以下是一些常用的G代码指令：
G81：循环钻孔指令，用于在指定位置进行钻孔操作。
G83：深孔往复排屑钻指令，用于实现断屑与排屑。
G98：钻孔完毕返回初始平面。
G99：钻孔完时返回参考平面。
示例程序
```
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm，Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
总结
编写加工中心钻深孔的程序需要根据具体的工艺要求和机床的特点来进行选择。手工编程和CAD/CAM编程各有优缺点，实际操作中可以根据具体情况灵活选择或结合使用。