机床编程代码的数据通常由以下几部分组成：
G代码：
G代码是最基本的指令，用于控制机床的各个运动轴，包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）等。
M代码：
M代码用于控制机床的辅助功能，如启动和停止冷却系统（M03、M05）、换刀（M06）等。
T代码：
T代码用于切换工具，例如选择刀具（T0101）。
数据段：
每个数据段以字母N开头，后跟一个数字，表示该数据段的编号。数据段中包含了具体的指令和参数，用于控制机床的运动以及其他操作。
周期：
每个数据段被称为一个周期，包含了多个指令和参数，用于控制机床的连续动作。
F代码：
F代码用于表示进给速度，通常用字母F和其后面的数字来表示，例如每分钟进给（G94）和每转进给（G95）。
其他指令：
还包括一些辅助功能指令，如设置坐标系（G53）、取消刀具偏置（T××00）等。
在编写程序时，编程人员需要根据具体的加工需求和机床性能进行，了解加工工艺和机床操作的相关知识，并具备一定的编程能力。编写程序时还需要考虑不同零件的加工特点和加工顺序，以及材料的切削性能和工艺要求等。
具体的编程步骤通常包括：
分析零件图样和工艺处理：
确定加工方案、刀具工夹具的设计和选择、选择对刀点、确定加工路线、确定切削用量等。
数值处理：
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心运行轨迹数据。
编写零件加工程序单：
按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
制备控制介质：
将程序信息制作成穿孔带、磁带、磁盘等信息载体。
程序校验与首件试切：
在正式加工前，对程序进行校验，并进行首件试切，以确保程序的正确性和有效性。
程序输入：
通过CNC机床的操作面板或编辑软件将程序输入到数控系统中。
程序执行：
数控系统解释并执行程序，控制机床进行自动加工。
通过以上步骤，编程人员可以编写出精确、高效的机床加工程序，实现自动化加工。