铣孔编程格式通常包括以下几个关键部分，以确保加工过程的顺利进行和精确控制：
程序开头
包含程序号、程序名、日期、编写者等基本信息，通常以注释的方式写在程序开头，便于辨识和管理。
加工坐标系的设定
明确指定加工坐标系的原点和方向，通常使用G代码如G54、G55等来设定。
定义工件坐标系
使用G代码如G54-G59来定义工件坐标系，选择工件的某个角点或中心点作为零点。
刀具选择
指定所使用的刀具类型和编号，包括刀具直径和长度。
初始位置
确定初始加工位置，包括X、Y和Z轴的坐标值，以及初始刀具相对工件的位置。
进给速度
设定进给速度，即机床在加工过程中刀具移动的速度。
进给方式
指定进给方式，包括直线插补、圆弧插补等，用于控制刀具的路径。
铣孔参数
设置铣孔的参数，包括孔的直径、深度、孔底半径等。
切削参数
包括切削深度、切削宽度和进给量等，这些参数影响加工效率和表面质量。
程序结束
在程序的末尾，可以使用M代码来完成一些收尾工作，例如停止冷却液供给、卸载刀具等。
```plaintext
O1000
M03 S1000
G54
G00 X0.0 Y0.0 Z10.0
M05
G81 X10.0 Y10.0 Z20.0 F500 R5.0
M06
M09
G00 X0.0 Y0.0 Z10.0
M30
```
在这个示例中：
`O1000` 是程序号。
`M03 S1000` 启动主轴并设置转速为1000转/分钟。
`G54` 设定工件坐标系原点。
`G00 X0.0 Y0.0 Z10.0` 快速移动到初始位置。
`M05` 停止主轴。
`G81 X10.0 Y10.0 Z20.0 F500 R5.0` 执行钻孔操作，孔的位置为（10.0, 10.0, 20.0），深度为20.0毫米，进给速度为500毫米/分钟，孔底停顿时间为5.0毫米。
`M06` 切换刀具。
`M09` 关闭冷却液供给。
`G00 X0.0 Y0.0 Z10.0` 快速移动回初始位置。
`M30` 结束程序。
通过遵循上述格式和步骤，可以编写出清晰、易读且有效的铣孔程序，确保加工过程的精确性和效率。