刨槽数控铣床的编程步骤如下：
定义工件坐标系
选择工件上的两个或三个参考点来确定工件坐标系。参考点应容易找到并在整个加工过程中保持稳定。
定义切削工具
根据加工需求选择合适的切削工具，如T型切削刀具、平底刀具等。
定义刨槽参数
根据加工需求定义刨槽的尺寸和形状，包括切削深度、切削宽度、切削速度等参数。这些参数可以通过数控编程软件或编程界面进行设置。
定义切割路径
根据所需的刨槽形状确定切割路径，可以使用直线切割、圆弧切割等方式。可能需要使用多个切割路径来完成整个刨槽的加工。
编写数控程序
根据定义的参数和切割路径，使用ISO标准的G代码和M代码编写数控程序。编程时应按照切割路径的顺序进行。
检查程序
在实际加工之前，对编写好的数控程序进行检查，确保程序的语法正确，切割路径和参数设置正确，无错误或冲突。
加工准备
选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等。
加工测试
在正式加工前进行一次加工测试，检查加工过程中是否会出现问题，并进行必要的调整。
开始加工
一切准备就绪后，启动数控机床，加载编写好的数控程序，并监控加工过程，确保一切正常。
额外提示
直接编程与绝对/相对编程：数控铣床铣槽编程有两种方法，直接编程是计算出加工轨迹和参数后直接输入机床，而绝对/相对编程则是编写G代码来实现自动化加工，提高生产效率。
刀具补偿：根据实际使用的刀具尺寸设定刀具补偿值，以保证加工尺寸与设计要求一致。
程序调试与优化：编写完成后，使用模拟软件进行模拟运行，检查路径正确性，进行调试和优化，确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以完成刨槽数控铣床的编程工作，确保加工过程的准确性和高效性。