镗刀镗斜孔的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求，确定坐标系的原点和方向。通常，X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况，选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
根据加工要求，确定切削深度和切削路径。可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例代码
```plaintext
； 设置坐标系
G90 G20
； 设定刀具补偿
G43 H01
； 设定切削速度和进给速度
G94 S1000 M03
； 设定初始点
G0 Z0
； 镗削循环
G71 X100 Y100 Z-50 F100
； 设定终点
G0 X200 Y100 Z0
； 刀具退刀
G00 Z100
； 换刀
M06
```
注意事项
在实际应用中，可能需要根据刀具磨损、切削材料的硬度等因素对公式和参数进行调整和修正。
在编写程序时，还需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和示例代码，可以初步掌握镗刀镗斜孔的编程方法。对于更复杂的加工需求，建议使用CAD/CAM软件进行辅助编程，以提高编程的精度和效率。