带刀库的PM（Programmable Machine，可编程机床）编程涉及多个步骤和技巧，以下是一个基本的编程流程：
准备工作
确定机床的类型和参数。
选择适当的刀具和夹具。
了解零件的加工要求和工艺要求。
编写程序
使用专门的数控编程软件（如GAMS、MILL-ERP等）编写加工程序。
编程软件通常提供直观的用户界面，可以进行图形化操作来生成程序代码。
在编程过程中，需要考虑刀具的路径、速度、切削深度等参数。
程序验证
在模拟仿真软件中对编写的程序进行验证和调试，以确保程序的正确性和合理性。
通过模拟仿真，可以检查刀具路径是否合理，是否存在碰撞等问题。
烧录和调试
将编写好的程序烧录到数控机床的控制系统中。
在实际加工前，进行调试和测试，确保机床能够按照预定的程序进行加工操作。
监控和优化
在实际的加工过程中，需要对数控机床进行监控，及时发现并解决可能出现的问题。
根据加工效果，对程序进行优化，提高加工效率和产品质量。
刀库控制
在带刀库的PM编程中，刀库的控制是通过编写特定的程序来实现的。具体来说，刀路控制是通过编写G代码或其他编程方式来实现的。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床和其他自动化设备，包含了一系列指令，用于控制刀具的移动、速度、切削深度等参数。
示例代码
刀具选择
使用T码来选择刀具。例如，T01表示选择第一把刀具。
换刀过程
在执行换刀过程前，需要将Z轴回第一参考点，即执行G91 G28 Z0或M19 G91 G28 Z0指令。
执行M6指令进行换刀。
刀具路径
使用G代码描述刀具的移动路径。例如，G01表示直线切削，G02和G03表示顺时针和逆时针圆弧切削。
注意事项
在编写程序时，需要考虑刀具的尺寸和重量，避免在刀库中发生碰撞。
需要根据具体的加工需求和机床的特性，合理设置刀具的路径和参数。
在实际加工过程中，需要实时监控机床的运行状态，及时处理可能出现的问题。
通过以上步骤和技巧，可以实现带刀库的PM编程，提高加工效率和产品质量。