连续切槽编程可以通过以下步骤实现：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
选择合适的刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言编写相应的切槽程序。
在程序中，需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
进行数控编程切槽的加工操作
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中。
通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
```gcode
； 假设有一个工件需要在长度方向上切割5个槽
； 每个槽的宽度为10mm，深度为5mm，槽与槽之间的距离为20mm
； 使用一把宽度为4mm的刀具进行切削
G54 ； 设置工作坐标系为G54，以绝对坐标方式进行加工
G90 ； 设置为绝对坐标模式
S1500 ； 设置主轴转速为1500转/分
M3； 切换到手动模式
T01 ； 选择1号刀具
； 将工件移动到起始加工位置（X=40,Z=5）
G00 X40 Z5
； 设定加工路径，将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min
G01 Z-5 F200
； 调用子程序2001，重复循环5次
M98 P2001 L5
； 主程序结束，回到程序开头重新执行
M30
O2001
； 子程序2001
G01 X38 F300 ； 将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min
G01 Y-10 ； 将刀具沿Y轴方向向左移动10mm
G01 Z-5 F200 ； 将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min
G01 Y10 ； 将刀具沿Y轴方向向右移动20mm
G01 X42 ； 将刀具沿X轴方向移动2mm
G01 Z5 ； 将刀具沿Z轴方向退出工件5mm，回到初始位置
G01 X2 ； 将刀具沿X轴方向移动2mm
M99； 子程序结束，返回主程序
```
这个示例程序通过定义子程序实现了连续切槽的加工，确保了加工过程的准确性和效率。根据具体的工件尺寸和加工要求，可以调整刀具的尺寸、切削速度和进给量等参数，以优化加工效果。