加工中心自动程序编程主要涉及以下步骤：
准备工作
确保加工中心的电源和气源正常连接，并检查机床的各项功能是否正常。
根据加工工件的要求，选择合适的刀具和夹具，并进行安装和调整。
清理加工中心的工作台和刀具库，确保工作环境整洁。
坐标系设定
在加工中心上，建立一个与零件坐标系相对应的工件坐标系。
确定原点和坐标轴方向来定义工件坐标系。
刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件轮廓的形状，会造成实际加工轨迹与编程轨迹之间的偏差。
需要进行刀具半径补偿，计算出刀具的实际轨迹，并与编程轨迹进行比较，从而得到补偿值。
编写加工程序
使用编程软件，按照加工顺序和路径输入相应的控制程序。
可以使用G代码、M代码等进行编写，G代码用于控制加工中心的运动轨迹，M代码用于控制加工中心的辅助功能。
程序验证
在输入完控制程序后，通过模拟加工或使用仿真软件，检查程序是否正确无误。
上传程序到机床
将编写好的控制程序上传到加工中心的数控系统中，通常可以通过U盘、网络等方式进行传输。
机床调试与操作
在上传完程序后，进行机床的调试和操作，包括检查刀具、夹持工件、调整切削参数等。
加工作业
完成以上所有准备工作后，启动机床，控制程序将自动指导机床进行加工。
建议
选择合适的编程方法：根据工件的特点和加工要求，选择手工编程或计算机辅助编程（CAM）。手工编程适用于小批量生产和复杂工件的加工，而CAM编程适用于大批量生产和重复性加工。
使用CAD/CAM软件：利用计算机辅助设计和制造软件进行编程，可以提高编程效率和精度，减少操作难度。
多次实践：编程和加工是一个需要不断实践和积累的过程，通过多次实践，可以熟练掌握编程技巧和加工流程。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行加工中心自动程序的编程工作。