数控铁板钻洞的编程步骤如下：
零件图纸分析
仔细分析零件图纸，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。
根据这些信息确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
根据零件图纸上的尺寸和位置信息，编写G代码，指示机床进行钻孔操作。
常用的G代码包括：
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G00：快速定位
G90：绝对坐标系
G94：每分钟进给
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
根据具体的加工要求，编写相应的M代码。
常用的M代码包括：
M08：开启冷却
M09：关闭冷却
M98：循环开始
M99：循环结束
M78和M79：循环修调量
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试。
可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式，验证程序的正确性和可行性。
如果发现问题，可以进行相应的调整和修正。
程序传输和加载
将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。
可以通过U盘、网络、串口等方式将程序传输到机床控制系统中，然后加载到机床的程序存储器中。
示例程序
```
N10 G90 G17 G20 G94 F100
N11 G00 X100 Y100 Z10
N12 G81 R50 Q20 P10 F50 K10 M98
N13 M08
N14 G00 X200 Y200 Z20
N15 G81 R50 Q20 P10 F50 K10 M98
N16 M09
N17 M30
```
解释
N10：设置绝对坐标系和每分钟进给速度为100mm。
N11：快速定位到（100, 100, 10）。
N12：钻孔循环，每次钻孔深度为50mm，每次钻深后卸刀位置为50mm，循环10次。
N13：开启冷却液。
N14：移动到（200, 200, 20）进行第二次钻孔。
N15：重复N12的钻孔循环。
N16：关闭冷却液。
N17：程序结束，机床进入待机状态。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控铁板钻洞的精确编程和控制。