针对上下都有孔的零件进行钻孔编程，可以采用以下步骤：
确定加工基准面和坐标系
明确加工零件的基准面和坐标系，以便确定加工过程中的参考点和方向。
确定孔的位置和尺寸
根据零件图纸或设计要求，确定孔的位置和尺寸。可以使用CAD软件进行绘制，也可以根据实际测量得到的数据进行计算。
选择合适的刀具和加工参数
根据孔的尺寸和材料特性，选择合适的刀具和加工参数。刀具的选择要考虑到孔径、切削速度、进给速度等因素，以保证加工质量和效率。
编写加工程序
使用G代码和M代码进行编程，设置刀具的起点、终点、进给速度、切削速度等参数。在编写程序时，需要注意合理安排刀具路径，避免重复加工和碰撞，并设置合适的进给速度和切削速度，以保证加工质量和加工效率。
进行加工前的检查和调试
在实际加工之前，对编写的加工程序进行检查和调试，确保程序的正确性和安全性。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的准确性。
示例编程步骤（使用UG软件）
打开或创建零件模型
打开或创建需要钻孔的零件模型。
进入加工模块
在UG软件中，选择加工模块。
设置加工环境
设置加工环境，包括切削参数、刀具类型等。
选择钻孔类型并设置参数
选择钻孔类型，并设置相应的参数，如孔径、深度、进给速度等。
指定孔位
在零件上选择需要钻孔的位置。
定义几何体和夹具
定义孔的几何体，并设置夹具以确保加工精度。
生成并预览刀具路径
生成刀具路径，并进行预览，确保路径正确无误。
后处理为NC代码
将刀具路径后处理为NC代码，以便机床能够识别和执行。
验证并优化刀具路径
验证NC代码的正确性，并进行优化，以提高加工效率和质量。
传输NC代码至机床
将优化后的NC代码传输至机床，准备进行实际加工。
通过以上步骤，可以实现上下都有孔的零件的钻孔编程。建议在实际编程过程中，多进行模拟和调试，确保程序的正确性和可靠性。