加工中心外圆编程一般采用数控编程，主要包括以下步骤：
设定坐标系
根据零件图纸确定加工中心的坐标系，通过设定机床坐标系和工件坐标系之间的相对位置来实现坐标系设定。
定义工件
根据零件图纸中的要求，定义工件的几何形状、尺寸和加工范围等参数。
定义切削刀具的类型、编号、直径和长度等参数。
刀具半径补偿
由于刀具半径不为零，需要在程序中进行半径补偿，保证加工出的外圆尺寸符合要求。
程序编写
编写具体的加工程序，包括切削刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等参数，并确定切削路径和切削方向。
加工代码生成
将编写好的程序转换成加工机床能够识别的G代码，并输入到加工中心系统中进行加工。
需要注意的是，在编写加工中心外圆程序时，应根据不同工件的形状和加工要求，选择适当的刀具和加工参数，以保证加工出的外圆尺寸和表面质量符合要求。
常见的编程格式和内容
G代码：用于控制机床的运动方式和加工操作，例如G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码：用于控制机床的其他功能，例如M03表示主轴正转，M04表示主轴反转，M05表示主轴停止等。
坐标系设定：使用G代码进行坐标系设定，例如G54表示使用工件坐标系，G55表示使用工件坐标系2，G92表示设定工件坐标系原点等。
速度设定：使用F代码进行进给速度设定，例如F100表示进给速度为100mm/min。
刀具半径补偿：使用G代码进行刀具半径补偿设定，例如G40表示取消刀具半径补偿，G41表示左刀具半径补偿，G42表示右刀具半径补偿等。
圆弧插补设定：使用I、J、K代码进行圆弧插补设定，其中I表示圆弧起点到X轴的距离，J表示圆弧起点到Y轴的距离，K表示圆弧起点到Z轴的距离。
刀具切削方向设定：使用G代码进行刀具切削方向设定，例如G98表示刀具切削方向为初始平面，G99表示刀具切削方向为R点。
循环设定：使用G代码进行循环设定，例如G73表示循环加工，G74表示循环加工（反向），G76表示螺纹循环等。
具体编程案例
```
%_N_O0001_MPF
； 程序名
G54 ； 选择工件坐标系
G90 ； 绝对编程模式
G17 ； 选择XY平面
M03 ； 主轴正转，转速设为1000r/min
G00 ； 快速定位到工件上方50mm位置
Z5. ； 快速下降至距离工件表面5mm处
G01 ； 下刀，进给率100mm/min
F100 ； 进给速度为100mm/min
G02 ； 顺时针画圆，圆心在（X=0, Y=0）， 半径30mm， 进给200mm/min
； I=30, J=0
G00 ； 快速抬刀到工件上方50mm
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束，复位
```
建议
在编程前，务必仔细阅读机床操作手册，了解具体的编程格式和指令。
根据工件的形状和加工要求，选择合适的刀具和加工参数，以确保加工质量。
在实际加工前，进行模拟加工和程序调试，确保程序的正确性和安全性。