自适应铣削外形在UG软件中的编程步骤如下：
三维建模和刀具路径规划
使用UG软件进行工件的三维建模。
根据工件的几何形状和要求的加工精度，确定合适的切削策略和切削路径。
设置自适应参数
根据铣削加工的实际情况，设置自适应参数。这些参数包括切削力限制、刀具磨损监测、切削温度控制等。
通过实时监测和分析刀具的状况和工件的状态，系统可以自动调整切削参数，以保持切削过程的稳定性和安全性。
加工仿真和优化
利用UG软件的仿真模拟功能，检查刀具路径是否合理，避免碰撞和切削过程中的异常情况。
可以利用优化算法，对刀具路径和切削参数进行优化，以提高加工效率和加工质量。
生成最终的加工程序
根据优化后的刀具路径和切削参数，生成适合的NC代码。
通过数控机床进行加工。在整个加工过程中，UG软件可以实时监测和调整切削参数，确保加工的稳定性和质量。
其他注意事项：
定义工件坐标系：确定工件坐标系，以便将轮廓绘制到正确的位置。
绘制轮廓：使用CAD软件或者手动输入坐标点，绘制轮廓。注意，轮廓应该是连续的直线段和圆弧。
转化为G代码：根据绘制的轮廓，转化为相应的G代码。根据需要，使用适当的G代码指令来控制刀具的移动和加工路径。
设置切削参数：根据具体的材料和加工要求，设置切削参数，例如切削速度、进给速度等。
加工检查：在实际加工之前，最好通过模拟软件或者机床上的仿真功能，检查G代码的正确性和加工路径。
通过以上步骤，可以实现自适应铣削外形的编程，从而提高加工效率和加工质量。