铣外圆弧实体的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点，并将圆周上的点作为坐标轴的正方向。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。这个参数将影响铣削的质量和效率。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。切削路径可以通过计算和插补生成，也可以通过使用专门的编程指令实现。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。切削路径通常是一个圆弧或曲线，可以使用相应的编程指令来生成。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。这些参数将影响铣削的质量和效率。
编写G代码
根据以上设定，使用G代码编写程序，实现平面铣外圆的加工。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。在编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。在编程过程中，还需要考虑安全性和效率性，如刀具的安全距离、避免碰撞等。
示例编程代码
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
； 主轴正传
M3 S1000
； 到达圆弧的起点
G0 X40
G01 Z0 F1000
； 铣削圆弧
G02 I-40 F500
G0 Z100
； 抬刀
G40
； 结束程序
M30
```
在这个示例中：
`G54 X0 Y0 Z100`：定义工件坐标系，将原点设置在工件的中心。
`M3 S1000`：主轴正传，转速设定为1000转/分钟。
`G0 X40`：移动到圆弧的起点。
`G01 Z0 F1000`：以1000毫米/分钟的速度向下切削到Z=0的位置。
`G02 I-40 F500`：顺时针铣削圆弧，圆心相对起点的坐标增量为（-40, 0），半径为40毫米，进给速度为500毫米/分钟。
`G0 Z100`：抬刀到Z=100的位置。
`G40`：取消刀具半径补偿。
`M30`：程序结束。
请根据具体的加工要求和设备特性调整上述代码中的参数。