钻孔排料在编程时主要涉及以下步骤和要点：
打开或创建零件模型
在UG软件中打开现有的零件模型或创建一个新的模型。
进入加工模块
在软件界面中找到并选择加工模块，以便进行钻孔编程。
设置加工环境
配置加工环境，包括选择合适的刀具、夹具和加工参数。
选择钻孔类型并设置参数
在加工模块中选择钻孔类型（如G83钻孔循环），并设置相关参数，如孔径、深度、进给速度、退刀量等。
指定孔位
在零件模型中指定需要钻孔的位置，可以通过选择孔位或定义几何体来实现。
定义几何体和夹具
定义与钻孔位置相关的几何体，以及夹具的配置，确保钻孔过程中的稳定性和精度。
生成并预览刀具路径
根据设置的参数和孔位生成刀具路径，并进行预览，以检查路径的正确性和合理性。
后处理为NC代码
将生成的刀具路径转换为NC代码，以便机床能够识别和执行。
验证并优化刀具路径
对生成的NC代码进行验证，确保其正确性，并进行必要的优化，以提高加工效率和安全性。
传输NC代码至机床
将验证后的NC代码传输至数控机床，准备进行实际加工。
示例程序
```plaintext
M3 S600 T0101 GO G99 X0. Z20. M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 定中心孔
GO Z80 ； 退刀
T0202 M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8 G83 R0.2 ； 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； 每次钻3毫米深，退刀
G80 G0 Z80
M9 M5 M30
```
解释
M3 S600：
主轴转速600转/分钟，进给速度30毫米/分钟。
T0101：
选择编号为01的钻头。
G99：
取消自动换刀。
G1 Z-2 F0.1：
以每分钟1毫米的速度钻至Z-2位置，F0.1为进给量。
M8 Z3：
主轴停止，Z轴下移至3毫米位置。
T0202：
选择另一把刀具。
G83 R0.2：
退刀量0.2毫米。
G83 Z-20 Q3000 F0.08：
每次钻3毫米深，退刀，Q3000表示每次钻3毫米。
G80 G0 Z80：
取消循环，主轴回到Z80位置。
M9 M5 M30：
冷却液关闭，主轴停止，程序结束。
通过以上步骤和示例程序，可以实现钻孔排料的编程。根据具体的加工需求和机床类型，可以调整参数和指令，以达到最佳的加工效果。