数控机床钻尖的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定钻孔位置
通过测量或图纸确定钻孔位置的坐标点。
设置工件坐标系
选择合适的工件坐标系，以便确定钻孔位置的相对位置。
编写程序
使用G代码和M代码编写钻孔程序。G代码用于控制运动轴的移动，M代码用于控制辅助功能，如切削液、主轴等。
编写钻孔指令
使用G代码指令指定钻孔位置的坐标点。例如，G00 X1.0 Y2.0 Z-0.5表示将钻头移动到X轴坐标为1.0、Y轴坐标为2.0、Z轴坐标为-0.5的位置。
设置切削参数
根据实际情况设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数可以根据不同的材料和钻孔要求进行调整。
运行程序
将编写好的程序加载到数控机床上，并进行调试和验证，确保程序能够正确地控制数控机床进行钻孔操作。
考虑刀具补偿
根据刀具的偏差进行补偿，可以使用G41、G42和G40代码进行左方补偿、右方补偿和取消补偿。
设置循环和修调
使用M代码实现循环控制，例如M98表示循环开始，M99表示循环结束。循环修调量可以使用M78和M79进行修调，以保证钻孔的准确性和一致性。
监控和调试
在编程和加工过程中，监控机床运行状态，及时处理报警和故障，保证加工精度和效率。
```
G00 X100.0 Y100.0 Z-20.0 ； 将钻头移动到起始位置
G81 Z-50.0 Q3.0 F100.0 M3.0 ； 开始钻孔，每次钻深3.0，进给速度100mm/min，使用C轴
G80； 取消循环
G0Z30.0； 钻头回到初始高度
```
这个示例程序将钻头从X100.0、Y100.0的位置移动到Z-20.0的位置，然后进行钻孔操作，每次钻深3.0mm，进给速度为100mm/min，使用C轴进行钻孔，最后钻头回到初始高度。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控机床钻尖的精确编程和控制。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和材料特性进行调整和优化。