手动编程侧铣头的一般步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常可以在机床操作手册中找到。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。
可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。
可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
额外提示
使用G代码编程：G代码是数控加工中常用的编程语言，侧铣头的编程主要依赖于G代码。常见的G代码指令包括G90（绝对坐标模式）、G54（工件坐标系选择）、G41/G42（刀具半径补偿）、G1（移动刀具）、G40（取消刀具半径补偿）等。
后处理：许多数控编程软件（如Mastercam、SolidCAM、CAXA制造工程师）提供了后处理功能，可以将编写的程序转换为特定数控机床能够识别的代码（如G代码）。使用后处理可以大大简化编程过程，减少手动编写G代码的工作量。
注意事项：编程时务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。在实际操作中，可能还需要考虑机床的型号、刀具规格和加工要求等因素进行调整。
希望这些步骤和建议能帮助你顺利手动编程侧铣头。