手工铣牙编程主要涉及以下步骤和指令：
确定工件和刀具参数
确定工件的尺寸、材质以及所使用的刀具类型和尺寸。这些参数将直接影响铣牙的加工质量和效率。
选择加工方式
根据工件的特点和要求，选择合适的铣牙加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
编写程序头
在程序的开头，需要编写一些辅助性的指令，例如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。具体指令可以根据机床的不同而有所差异。
设置坐标系
确定坐标系的原点和工件的初始位置，可以通过G代码中的G92指令或M代码中的M54指令来实现。
编写铣牙循环
在铣牙循环中，使用G代码和M代码来描述刀具的路径和加工参数。常用的指令包括：
G00：快速定位，用于移动刀具到下一个加工点。
G01：直线插补，用于直线路径的加工。
G02/G03：圆弧插补，用于圆弧路径的加工。
G76：螺纹铣削循环，用于铣制内螺纹。
结束程序
在程序的结束处，需要编写一些收尾指令，例如停止主轴、刀具换刀等。
示例编程步骤
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
```
G01 X0 Y0 Z0 F200； // 快速定位到起始点
G01 Z-0.5； // 下刀到初始深度
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； // 螺旋插补
G01 Z-2； // 上升到指定深度
... // 重复上述步骤直到完成所有螺旋线
G98； // 刀具返回起点
G99； // 刀具返回R点
```
上传G代码到数控机床，进行加工 。 注意事项
编程知识和经验：
手动编程铣牙需要具备一定的编程知识和经验，熟悉G代码和M代码的使用规则和语法。
机床型号和控制系统：在实际应用中，需要结合铣床的具体型号和控制系统，灵活调整指令以适应不同的加工需求。
正确性和安全性：编程时需要保证程序的正确性和安全性，避免出现误操作或危险情况。
通过合理编写和调试程序，可以实现高质量的铣牙加工。